1La temperatura de la zona sobrecalentada se sitúa entre los 1100 °C y los 1100 °C, con una anchura de aproximadamente 1 a 3 mm. Durante la soldadura, los granos de austenita en esta zona crecen severamente y, después del enfriamiento, se producen una reducción de la temperatura de la superficie.se obtiene una estructura sobrecalentada de grano gruesoLa temperatura de la zona de recristalización de cambio de fase se sitúa entre 1100 °C y Ac3, con una anchura de aproximadamente 1,2 a 4,0 mm.Después de la soldadura, el enfriamiento por aire hace que el metal en esta zona se someta a un tratamiento de normalización, lo que resulta en una microestructura uniforme y fina de ferrita y perlita,con propiedades mecánicas mejores que el metal comúnLa temperatura de calentamiento de la zona de recristalización incompleta está entre Ac3 y Ac1.se obtienen ferrita fina y perlita, mientras que las partes restantes conservan la estructura original, lo que resulta en un tamaño de grano desigual y unas malas propiedades mecánicas. 4.Si el material base se deforma en frío antes de la soldadura en la zona de recristalizaciónEn el caso de los metales, con una temperatura comprendida entre Ac1 y 450 °C, también existe una zona de recristalización.Si no hay deformación plástica en frío antes de la soldaduraLas características estructurales de distribución del acero fácilmente calentado: la martensita se forma fácilmente por calentamiento bajo enfriamiento por aire.Por ejemplo:Cuando se soldan en la zona completamente apagada, la zona afectada por el calor es superior a AC3.la estructura apagada (martensita) se obtiene después de la soldadura. cerca de la costura de soldadura (equivalente a la zona de sobrecalentamiento del acero bajo en carbono), debido al fuerte crecimiento de granos, se obtiene martensita gruesa,mientras que la pequeña martensita se obtiene en el área equivalente a la zona normalizadaDependiendo de la velocidad de enfriamiento y la energía de la línea, también puede producirse bainita, lo que resulta en la formación de una estructura mixta que coexiste con la martensita.Esta zona pertenece al mismo tipo (martensita) en términos de características organizativas., pero con espesores diferentes, por lo que se conoce colectivamente como la zona completamente apagada. 2.El material base en la zona de apagado incompleto se calienta hasta la zona afectada por el calor entre las temperaturas AC1 y AC3.En condiciones de calentamiento rápido, la ferrita rara vez se disuelve en austenita, mientras que la perlita, la bainita y la sorbita se transforman en austenita.La austenita se transforma en martensitaLa ferrita original permanece sin cambios y crece en grados variables, formando finalmente una estructura de ferrita de martensita, de ahí el nombre de zona de extinción incompleta.Si el contenido de carbono y el contenido de elementos de aleación no son elevados o la velocidad de enfriamiento es bajaSi el material base se encuentra en estado de calentamiento y templado antes de la soldadura,la microestructura de la zona afectada por el calor de soldadura puede someterse a diversos grados de tratamiento de templado además de las zonas totalmente apagadas y parcialmente apagadas mencionadas anteriormente.En las condiciones de calentamiento rápido y enfriamiento continuo en la soldadura, la transformación de fase pertenece a la transformación de no equilibrio.Las estructuras comunes en la zona afectada por el calor de soldadura incluyen ferrita, perlita, estructura de Weinstein, bainita superior, bainita inferior, bainita granular, martensita baja en carbono, martensita alta en carbono y componentes M-A. Bajo ciertas condiciones,los tipos de estructuras que aparecen en la zona afectada por el calor están principalmente relacionados con la composición química del metal base y las condiciones del proceso de soldadura, y la composición química del metal básico es el principal factor que determina la estructura de la zona afectada por el calor.